6.9 C
Bremen
Freitag, 23. Februar 2024

So wichtig ist das Lager: Expertin verrät, welche Auswirkungen eine schlechte Lagerstruktur auf den Betrieb haben kann – und wie es richtig geht

Top Neuigkeiten

Greven (ots) –

Ineffiziente Lagerstrukturen sind ein Bremsklotz, der Bau- und Handwerksbetriebe in ihrem Tagesgeschäft massiv behindert. Wenn Abläufe stocken und Mitarbeiter gestresst sind, kostet das schließlich nicht nur Zeit, sondern gefährdet auch die Kundenzufriedenheit.

„Das Problem ist, dass viele Betriebe die Wichtigkeit eines effizient organisierten Lagers massiv unterschätzen. Ein schlecht organisierter Lagerbereich zieht sich wie ein Rattenschwanz durch das gesamte Unternehmen“, sagt Doris Paulus. Sie konnte bereits über 400 Betrieben bei der Optimierung ihrer Lagerstruktur helfen. Welche Auswirkungen eine ungüngstige Lagerstruktur auf den Betrieb haben kann und wie es richtig geht, verrät sie im folgenden Artikel.

Die Ist-Situation: Diese Rolle spielt das Lager in den meisten Bau- und Handwerksbetrieben

Kleine und mittelständische Unternehmen im Handwerk oder der Baubranche arbeiten häufig nach einem ähnlichen Prinzip: Sie kaufen Material ein, verarbeiten dieses zu einem Endprodukt und verkaufen es dann wieder. Mindestens nach der Materialbeschaffung findet ein Zwischenstopp im Lager statt, das deshalb meistens gut gefüllt ist.

Organisiert sind die Betriebe in Bezug auf ihr Material in der Regel nach dem Kanban-System. Bei diesem System sind die Produktion und die Bestellung von Material eng aneinander gebunden. Das bedeutet: Sobald eine bestimmte Anzahl von Endprodukten hergestellt wurde, werden die nächsten Zwischenprodukte aus dem Lager geholt. Wenn dort wieder Platz ist, kann Material A und B in die Produktionsstätte gebracht werden, um neue Zwischenprodukte herzustellen. Sobald der Bestand von Material A oder B unter eine festgelegte Größe fällt, wird nachbestellt.

Das Problem: Deshalb ist die Ist-Situation nicht zufriedenstellend

Die Betriebe arbeiten also nach dem Kanban-Prinzip, doch die IT-Systeme, mit denen gearbeitet wird, sind häufig nicht Kanban-geeignet. So passiert es, dass zahlreiche Betriebe sich mit dysfunktionalen Prozessen in ihren Branchenprogrammen herumschlagen müssen. Ein Beispiel soll die fatale Situation verdeutlichen:

In einem Betrieb gibt es Arbeitsvorbereiter oder Projektleiter. Diese bestellen Material beim Lieferanten. Um zu prüfen, ob ihr bestelltes Material gekommen ist, laufen sie mindestens einmal täglich an die Warenannahme und schauen dort nach ihrem Material. Erst wenn das geliefert wurde, können sie die Termine für ihre Projekte planen. Auch die Ware, die die Monteure für ihre aktuellen Aufträge benötigen, suchen die Arbeitsvorbereiter oder Projektleiter selbst häufig erst jetzt zusammen – schließlich wissen sie sowohl, was für die einzelnen Monteure gepackt werden muss, als auch, wo diese Artikel zu finden sind. Wenn die Monteure am Ende des Tages von ihren Aufträgen zurückkehren, spricht der Arbeitsvorbereiter mit den Monteuren über die letzten Punkte und ruft für die Retourenabwicklung den Lieferanten an.

Das Beispiel verdeutlicht alle fehlerhaften Prozesse, die zahlreiche Betriebe täglich machen – und die sie unter Umständen und je nach Betriebsgröße jährlich sechsstellige finanzielle Einbußen kosten können. Ganz abgesehen davon, dass zahlreiche Arbeitsvorbereiter oder Projektleiter aufgrund dieser Organisation völlig überlastet sind. Schließlich sind sie das Nadelöhr im Betrieb, der Posten, an dem sich die Anfragen sammeln. Um dem nur ansatzweise nachzukommen, laufen sie häufig den ganzen Tag durch die Firma – und sind dabei wegen des Drucks von allen Seiten nur einen Schritt vom Burn-out entfernt. Wie kann man diesen fehlerhaften Prozessen nun entgegenwirken?

Die Lösung: So können Betriebe ihre dysfunktionalen Strukturen auf Vordermann bringen

Das Ziel aller Maßnahmen muss es grundsätzlich sein, den Arbeitsvorbereiter oder Projektleiter zu entlasten. Wenn er seiner eigentlichen Aufgabe nachkommen kann – nämlich dem Planen von Aufträgen -, erhöht sich automatisch die Anzahl der durchgeführten Aufträge und damit auch der Gewinn des Unternehmens. Wichtig ist deshalb, dass sie nur noch das Material bestellen, das für ihre Projekte benötigt wird. Das sind höchstens rund 20 Prozent von dem, was bisher bestellt wurde. Diese Bestellung soll zudem so erfolgen, dass der Arbeitsvorbereiter oder Projektleiter dafür nicht im Lager erscheinen muss. Außerdem sollten Unternehmen folgende Umstrukturierungen in ihrem Lager vornehmen:

– Projektbezogenes Material sollte so bestellt werden, dass im nachfolgenden Prozessschritt die Wareneingangsprüfung durch einen geschulten Mitarbeiter durchgeführt werden kann (Verwaltung, Monteur, Logistiker).
– Für die Standardmaterialien sollte die Bestellung außerdem über ein Kanban-System erfolgen, es wird also dann nachbestellt, wenn vorhandenes Material verbraucht wurde. Das macht Materialsichtungen im Lager überflüssig.
– Warenannahme und Wareneingangsprüfung werden fehlerlos durch einen geschulten Monteur, Logistiker oder eine Verwaltungsperson durchgeführt.
– Alle Lieferfehler sollten außerdem sofort dem Arbeitsvorbereiter berichtet werden. Vorteil daran ist, dass dieser nicht mehr selbst zwischen den Waren hin- und herlaufen muss, sondern sich seiner Aufgabe, mehr Umsatz dank guter Projekte zu machen, widmen kann.
– Es gibt keine Kommissionsreste im Lager, in denen man nachschauen kann, um im Einkauf zu sparen – der Weg entfällt aufgrund des funktionierenden Restemanagements.
– Der geschulte Mitarbeiter ruft bei Lieferanten an, um Lieferfehler zu verfolgen.
– Preisvergleiche für Standardmaterial erledigt die EDV automatisch mit täglich aktualisierten Preisen – Preisanfragen entfallen demnach.
– Monteure kommen morgens viel früher aus dem Lager, da sie vollständig geprüftes Kommissionsmaterial, Standardmaterial und Werkzeug für ihre Maschinen vorfinden.
– Retouren werden professionell durch die Verwaltung abgewickelt und nicht mehr durch die Arbeitsvorbereiter.

Alle Maßnahmen zielen letztlich darauf ab, dass der Projektleiter in seinem Büro bleiben und seiner eigentlichen Aufgabe nachkommen kann: Projekte planen.

Über Doris Paulus:

Das Lager stellt das Rückgrat eines erfolgreichen Betriebs dar. Praktisch wissen Unternehmer, wie wichtig das Lager ist. In der Realität zeigt sich jedoch häufig das Gegenteil: Unauffindbares Material, fehlende oder undurchdachte Prozesse sowie eine ineffiziente Arbeitsverteilung. Fehlt Unternehmen eine sinnvolle Struktur in ihrem Lager, verschwenden sie wertvolle Zeit und Ressourcen – Güter, die an anderer Stelle im Unternehmen später fehlen. Doris Paulus hat dieses Problem früh erkannt und unterstützt Betriebe dabei, dank organisiertem Lager ihr volles Potenzial zu entfalten. Das Team um die gelernte Schreinerin und Diplom-Ingenieurin im Bereich Architektur liefert mit dem Paulus-Lager ein Gesamtkonzept zur Umstrukturierung und Prozessoptimierung für Lager. Die Vorteile für Unternehmen sind unter anderem reibungslosere Betriebsprozesse, bis zu 20 Prozent mehr freie Zeit oder eine deutliche Arbeitsentlastung. Weitere Informationen unter: https://www.paulus-lager.de/

Pressekontakt:
Paulus-Lager GmbH
Vertreten durch: Dipl.-Ing. Doris Paulus
erfolg[@]paulus-lager.de
https://www.paulus-lager.de/dorispaulus/

- Advertisement -
- Advertisement -

Neueste Artikel